Am 15. Juni startete pünktlich um 10:00 Uhr am großen Parkplatz des Sportzentrums Zeltweg die Studienreise zum AIRBUS HELICOPTERS-Werk nach Donauwörth, Deutschland. Bei strahlendem Wetter fuhren wir in unserem klimatisierten Bus des Reisebüros Tieber sehr komfortabel über die Zustiegsstellen Kammern, Trieben und Voralpenkreuz nach Salzburg, wo wir beim Laschenskyhof eine Mittagspause einlegten. Gut gestärkt ging die Reise ohne nennenswerte Verzögerungen weiter, an München und Augsburg vorbei, nach Donauwörth.
Nachdem die Zimmer im vier Sterne Parkhotel Donauwörth bezogen waren, folgte ein dreigängiges Menü zum Abendessen.
Den Rest des Abends verbrachten wir mit einem kleinen Stadtrundgang durch die wunderschöne Altstadt Donauwörth und kehrten schließlich bei der Pizzeria Grill-Roma für einen Schlaftrunk ein.
Am nächsten Morgen erfolgte nach einem ausgiebigen Frühstück die Anfahrt zum AIRBUS HELICOPTERS – Werk. Nachdem die Zutrittsformalitäten erledigt waren, erfolgte die äußerst interessante Werksführung begleitet von ehemaligen leitenden Technikern des Werks. Auf Grund der strengen Sicherheitsauflagen durften im Werksgelände leider keine Fotos gemacht werden.
Das Werk selbst steht auf nicht ganz 400.000m² und hat derzeit ca. 7.000 Beschäftigte, wobei der Löwenanteil feste Mitarbeiter sind. Daneben werden jedes Jahr 50 Lehrlinge in den einzelnen Sparten aufgenommen. Auf Grund der guten Eigenausbildung natürlich mit fixem Arbeitsplatz nach Abschluss der Lehre.
Im Werk werden für den zivilen Markt die Helikopter H135 (besser bekannt unter der alten Bezeichnung EC135) und H145 gefertigt. Zusätzlich erfolgt die Endmontage für Tiger und NH90 der deutschen Bundeswehr, deren Komponenten teilweise aus Frankreich zugeliefert werden. Im Werk werden aber auch ca. 4.000 Türen und Frachttore für die gesamte zivile AIRBUS-Famile hergestellt. Für jede Arbeitsstunde in der Fertigung müssen dabei 4 bis 5 Stunden Prüfung dazugerechnet werden. Darüber hinaus erfolgt die Wartung für die Marinehubschrauber Sea King (Search And Rescue) und Lynx, sowie für den mittleren Transporthubschrauber CH-53 der deutschen Heeresflieger in der hauseigenen Werft.
Am Beginn der Führung stand die Zerspanungsanlage, wo sämtliche metallische Formteile aus dem Vollen gefräst oder geätzt werden, egal ob Spanten, Verstrebungen oder Außenbeplankung. Dabei werden bis zu 90% des Materials vom Rohling vollautomatisch in 4-Achsen CNC-Fräsmaschinen entfernt (gefräst oder in anderen Maschinen geätzt), bis schlussendlich der gewünschte Bauteil in extrem leichter Form Gestalt angenommen hat. Die Rotorköpfe der Bo 105, aus Titan geschmiedet und in Österreich vorgefertigt, benötigen zum Beispiel ein Jahr Durchlaufzeit bis sie eingebaut werden können. Diese extreme Durchlaufzeit ist den Rastzeiten des Titanmaterials zwischen den einzelnen Arbeitsschritten geschuldet.
Weiter ging es zur Kabelbaumanlage. Hier werden die Kabelbäume aller im Werk produzierten Typen und Komponenten hergestellt. Im NH90 sind zum Beispiel, je nach Ausführung, zwischen 80 und 100km Kabel verlegt.
Nächster Stopp war bei der Blattfertigung. Jährlich werden hier ca. 700 Rotorblätter in modernster Fertigungstechnik für NH90, H135 und H145 hergestellt. Dazu kommen nochmals 1.000 Blätter zur Wartung.
Im letzten Teil der Führung besuchten wir die einzelnen Fertigungshallen für NH90, Tiger, H135, H145 sowie für die Frachttore und Luftfahrzeugtüren.
Am Ende der fast 4 Stunden dauernden Führung gingen wir in eine nahe gelegene Pizzeria zum Mittagessen. Die Rückreise erfolgte wie gewohnt komfortabel und ohne Verzögerungen, sodass wir um ca. 20:00 Uhr schlussendlich wieder in Zeltweg angekommen sind.
